在胶版印刷中，制版技术始终是印刷质量的保证，它在印前和印刷中起着承上启下的作用。只有保证了PS版制版质量，才能确保印刷品的质量。

1  原版和版材质量    

1)原版质量问题    

原版指由印前制作而输出的胶片或硫酸纸，它的质量直接影响着PS版制版效果。原版质量有两个重要指标：    

(1)网点密度    

在阳图晒版时为达到有效的曝光量，使原版底片上网点完整地转移到印版上，不让网点覆盖的部分有光量通过。因此，网点必须有足够的密度，单个网点的密度应达到3.0以上，实地密度达到3.5(最好能达到4.0)以上。原版胶片的密度应一致，胶片上空白区域的透射密度应低于0.05，否则会影响印版上密度反差。原版的密度值过低，或有密度低的软性网点和中间密度大边缘密度小的活性网点，这两类网点的晒版稳定性差，曝光、显影稍有变化，就会使印版深浅不一，从而直接影响印版耐印力。    

(2)网点光洁，没有虚晕    

网点中心密度与边缘密度要一致，这样才能扩大曝光时间的宽容度，使网点完全转移。原版应清洁，没有脏迹，否则把印版带脏。原版最好是一块不带刀口和拼贴胶带的完整胶片，这样更能确保胶片与PS版紧密结合，避免因光的散射而引起的网点发虚现象。    

2)版材质量    

(1)版基    

版基要清洁，厚薄一致，砂目分布均匀，粗细适中、深浅适度。感光液涂布均匀，无气泡，无伤痕。一般要求砂目平均深度(Rz)在5～7.5μm，平均粗糙度(Ra)在0.6μm左右。    

(2)感光胶层    

感光涂层要均匀，厚薄适度，既要能完全盖住砂目凸峰，防止空白部分上脏，又不能过厚，影响印版的解像力。一般PS版涂布层厚度在1.8g/m2左右。    

3)版材质量导致的问题有    

(1)局部花版、糊版    

由于一些国产PS版的厚度、平整度与国际标准有一定的差距，如厚度太大、平整度不均匀等，这都影响了PS版的质量，造成局部快速磨损，出现“花版”、糊版，继而出现掉版和起脏。    

(2)PS版表面粗糙度不标准    

砂目过粗，使保水量不足，易起脏：而砂目过细，使微孔中感光膜不易显干净，版基易污染，印刷时易起脏。    

(3)局部掉字、掉版    

电解粗化后版基灰质去除不净，局部感光层吸附不牢；在涂布感光液前，版面冲洗不净，留有挂晾时酸液流淌痕迹，都会造成局部掉版。    

(4)不易上墨    

PS版已经超过保存期或保存不当引起，如保存环境温度过高(超过30℃)，相对湿度超过65％，光线过强等：还有感光胶黏度太低，感光涂层太薄等，造成PS版上机印刷时不易上墨或根本不上墨。    

另外，由于感光胶膜太薄，显影时碱性显影液极易损伤氧化膜，上机印刷时还会产生花版和空白处起脏的故障。

2  晒版    

晒出PS版要求网点结实而光洁，这样网点边缘才能经受住水和墨的长时侵蚀而不易产生内缩或外扩，才能保证在印刷时印版网点大小的稳定。同时要求印版空白部分干净、无脏点，图文部分亲油性要好，这样的PS版耐印力才高。        

1)曝光时间    

晒版的曝光时间关系到印版的深浅。若曝光过度(时间太长)，网点面积则会缩小，从而影响图像阶调层次的还原。曝光不足(时间太短)，印版相对要深，不但影响图像阶调层次的还原，而且非图文部分容易上脏。曝光时间与原版和版材也有很大的关系。原版网点小，密度低则相对时间短：实地、粗网、片黄则相对时间长。不同的PS版材所需的曝光时间是不同的，因此，应该对每次购进的PS版材进行曝光测试，以取得最佳曝光时间。    

2)网点不实及空白部分不干净    

首先，晒版机的玻璃要保持清洁。玻璃的透明度不够，光的穿透量就会受到影响。若灯管用得太久其功率会有所下降，曝光量也会不足，这样晒出的版就会模糊。在晒版中要充分注意原版与PS版紧密结合。晒版玻璃与橡皮布的不平整、灰尘的夹垫、底片上胶带及脏物的垫起，以及抽真空不足等，都会造成底片与版材感光胶层的密合不良，当光线通过时就会产生衍射现象，使印版的网点发虚或缩小或有不吸墨白点出现，影响图像复制的再现性，对晒版质量有不可忽视的影响。此外，拼版时胶片重叠也同样晒不实。橡皮布老化，在一些边缘地方会有少量漏气，PS版与胶片就会贴不紧，晒出的图文也会发虚。

3  显影冲洗  

晒版后要进行显影和冲洗。PS版的显影实际上就是显影液的碱性成分把发生光化学反应后生成印酸化合物(溶于稀碱溶液)的感光层从版面上溶解掉的过程。显影的作用是除去PS版中空白部分的感光层，使PS版版基表面保持亲水性能。显影不充分或过量都会使PS版报废。此外，冲洗不彻底也会使制版的质量受到影响。    

1)控制显影液的浓度    

PS版显影液主要由显影剂、抑制剂以及润湿剂组成。显影剂是显影液中的主要成分，它的含量越高，即显影液的浓度越高，显影速度会越快。当显影液浓度太高时PS版上未发生光化学反应的感光层也会被溶解，使版面的感脂性和印版的耐印力下降，严重的会在印刷时出现“掉版”现象。而显影液浓度过低时会因显影不充分，使版面图文部分的网点扩大，并且非图文部分上脏。因此，应根据不同种类的版材选配不同的显影液。为准确控制好显影液浓度，可采用测试条测试，将印版经过30—60s显影后，观察布鲁纳尔测试条98％～99％的空心点是否清晰和1％～2％的小网点是否牢固，如果点子清晰结实且小网点比较牢固，则说明显影液浓度是标准的。如小网点损失过多，说明浓度过高，如空心点糊死，则说明浓度过低。应以此为根据增减显影液的主剂含量。准确的显影效果，从视觉上看，版面上图文部分绿色颜色未发生任何变化，而空白部分的绿色又完全消失，版基呈淡灰色。如果显影后，空白部分仍带有蓝绿色。则说明显影液药力弱或失效，以及曝光不足。  

2)显影液的温度  

在其它显影条件相对稳定的情况下，显影温度越高，则显影速度越快，反之则越慢。显影液要循环搅拌，使药液保持均匀和恒温。一般显影温度应控制在20～25℃为宜，若温度超过30℃时，感光层中的感光物质与成膜物质分子间的结合力会减弱，抗碱性也会下降，未见光部分的感光层以及铝版的氧化层将会被溶解，造成印版上的网点溶解，图像变浅，网点面积百分比减少，版面阶调层次再现性会遭破坏：而当温度低于5℃时，显影几乎处于停顿状态。  

3)显影液疲劳程度  

它取决于显影版数和显影液存放条件。如用手工显影方式显影，由于显影液露置于空气中，吸收的水分和二氧化碳，加速显影液衰退，影响显影性能。显影液疲劳的另一个原因，是由于光分解物溶解于其中，明显降低显影能力。因此，目前使用的碱性显影液，在存储和使用过程中应尽量减少与空气接触．减少水分和二氧化碳对它的影响，并要定期更换和定量补加药水。    

4)控制pH值和显影时间    

显影液是弱碱性溶液。一般pH值应控制在9～11左右，显影时间应控制在60～100s为宜。若显影时间太长，印版上图像层次的小网点和文字的细小笔划容易丢失。显影时间太短，印版上非图文部分的感光层不能被显影液完全溶解，印版版面将会出现上脏的现象。所以，准确控制显影时间也是晒版的一个重要环节。在实际生产中，要根据PS版的种类和晒版工艺等条件来确定。显影时间受到晒版曝光量、感光剂性能、显影方式、显影液状态等多种因素的影响，所以，控制显影程度，首先应掌握和稳定上述的易变因素，然后以灰梯尺进行试显，以确定显影条件和正确的显影时间。

5)除脏    

冲版机要及时检修，更换橡皮滚筒，定期清洗槽里及管壁上的结晶。  在除脏处理过程中，操作不仔细，除脏液用量不足、用液时间短、除脏液失效、除脏液用后干枯在版面上都可能引起印版脏污。
4  烤版及上胶    

   1)烤版    

烤版前要完全去除版面污物，防止烤版后去除不掉而上脏：擦胶不宜过多，以免出现水流状痕迹，造成上墨困难，同时防止异物留在版面而上脏：根据不同版材要求，调整好烤版温度和时间；烘烤后的印版应自然冷却，避免版基变形；二次显影要去除版面保护胶，避免引起油墨乳化或印刷时上墨。烤版可提高耐印力，但实际工作中烤版经常会出现一些问题。    

(1)印版出现胶道    

胶道常常是因擦保护剂不当造成的，由于保护剂浓度过高或擦得不均所留下的胶道，经烘烤后硬化固在印版上，难溶于显影液，而造成不吸墨。遇到这种情况，可用比正常显影液稍浓的碱性液再显一遍。在烤版中，高温促使PS版变形弯曲，常常在送版时刮版而出现划道，印刷时上脏，轻微划道破坏图文网点时可用除脏剂除掉。    

(2)烤版后呈浅红色    

浅红色是因版面空白部分有微量感光层，经烘烤后而变成的。如果用显影液处理掉，就不会上脏，如果经过处理后浅红色仍遗留在版面上．则必然上脏。这种情况可用除脏剂处理。    

(3)烤版后呈深棕色或暗棕色    

正常情况下感光层烘烤后是红棕色。如果颜色是呈现深棕色或暗棕色，说明烤版温度过度或精版时间过长。这种版属于烤版过度，任感光层树脂有程度不同的碳化，变暗变脆，结果反而会降低PS版的耐印力。    

(4)烤版后呈墨绿色    

这种版色说明烤版温度低或时间短，感光树脂未完全聚合，其耐磨性，耐腐蚀性，耐溶性和亲墨性都没有得到最大限度的提高，这时可进行第二次烤版，使其达到最佳效果。  

(5)烤版后起脏  

造成这种情况的原因有：烤版前版面灰尘、杂质、除脏划痕迹未及时彻底清理干净。这些污物经烘烤后会牢固地吸附在版面上，引起印版上脏。    

2)上胶    

上胶是PS版制版的最后一道工序，即在印版表面涂布一层阿拉伯胶，使非图文的空白部分的亲水性更加稳定，并保护版面免被脏污。    

3)提墨    

涂显影墨和上胶是将显影黑墨涂布在印版的图文，可以增加图文对油墨的吸附性，同时也便于检查晒版质量。如提墨不当时起脏，可用松节油洗掉墨迹，重新提墨。

5  晒版环境和机器保养    

(1)晒版工房环境要清洁，特别是晒版玻璃，工作前必须擦干净，显影机要定期清洗保养。    

(2)光源、照度要定期检查。电压、电网的检查，380V(360～400V)。    

(3)PS版的保管场所要设置在冷气暗室，或者是温度低而干燥的地方，特别要避开水槽。使用PS版时注意不要弯折、擦伤，注意不能用沾有油污或显影液的手去碰版面。

6  印刷    

PS版在印刷中扮演着重要的角色，PS版应符合下列要求：版面平整、厚薄均匀，尺寸稳定，不易变形，表面没有脏污，划痕和疵点，能牢固地黏附感光层，具有较好的亲水性和耐磨性，要有很高耐印力。在印刷中会因印刷机械、技术、材料等问题，而出现一些与PS版有关的问题。    

1)耐印力低    

印版不耐印的原因十分复杂：有显影液过浓，显影时间过度等操作因素。也有PS版本身质量问题，如感光剂配比不当。如成膜剂含量过低，感光度下降、耐印力低。感光树脂含量过低，感光层的耐磨性和耐碱性都会下降，这样的PS版耐印力低。PS版的生产和晒制，对于提高印版耐印力起着决定性作用。当印刷工序按照数据化、规范化、标准化操作时，印版的生产和晒制显得尤其重要。大力提倡数据化、规范化、标准化晒制，最大限度地确保制版质量，提高印版耐印力。  

2)版面非图文部分起脏  

即出现非图文部分亲油墨的问题，主要原因有：    

(1)润版液的化学成分配置不当，侵蚀空白部分的亲水层。解决的方法：更换润版液，使用按制造商说明正确配置的润版液。    

(2)靠版水辊的辊套太脏或已磨损，损坏空白表面。解决的方法：清洗或更换靠版水辊套，用湿洗的方法可以保护印版。    

(3)在进行网目调印刷时上墨过多造成油墨扩展，最终使非图文区域增感。解决的方法：使用颜料较薄的油墨印刷。    

(4)橡皮布上有砂纸的砂粒留存，磨损了印版。解决的方法：清洁橡皮布，换上好的纸：在润版液中加入防堆积剂；将上水量调至最小：减小版和橡皮布之间的压力，如果有压印滚筒存在，则应检查压印滚筒和纸之间的压力；如果堆积主要发生在第一个印刷机组，应加大水量，帮助清除纸张上的碎屑。    

(5)铝基版氧化。氧化起脏看上去像大量圈状的斑点。它往往出现在长期与湿润的靠版水辊接触的区域。解决的方法：遵守所推荐的印版处理程序。在干燥的地方存放印版。在制版过程中，应用粗棉布使印版快速干燥。在印刷过程中如停车，应将靠版辊离开，开空车运行至印版干燥为止。    

(6)水墨系统中水辊或墨辊工作有误，造成印刷出现周向或轴向的脏杠。解决的方法：检查并调整水墨系统中各辊的压力、清洁度、几何精度和整体状态。    

(7)印版在印前阶段发生预曝光(变灰)。解决的方法：把印版保存在避光的盒子内：在制版地点安装适当的安全照明设备。    

(8)油墨太软或油性太大。解决的方法：与油墨生产商联系，调整油墨配方，使其适合要求。    

(9)润版液问题。润版液过多会造成印迹呈雪片状；墨水色实地呈现灰色，彩色实地变暗；在放大状态下会发现实地不匀，充满了微小的白色斑点。过多的润版液在油墨中乳化，当墨膜分裂后，水滴暴露，这些水滴阻碍油墨向纸上传递。解决的方法：控制润版液，注意减少供水量。    

3)PS版图文部分磨损    

主要原因是润版液中树脂太多和润版液中的酸过多。解决的办法：重新调配润版液，并检查pH值。    

4)印版上有白纤维状    

这主要是纸毛太多或靠版水辊织物脱落所致。解决的方法：清洁印版。    

5)图文部分不能适当着墨    

主要原因有印版图文区域有树脂或修版液的固化物，所以只亲水不亲墨：此外在橡皮滚筒、印版及橡皮布上堆积有墨丝过短的或浸有水的油墨。解决的方法：用湿布擦洗版面，减少上水量，保护使非图文部分清洁所需最小的上水量。    

6)图文损失    

原因是橡布滚筒与印版滚筒间的压力太大。解决的方法：检查并调整合适的印刷压力。    

7)烤制后的印版上水墨太慢    

这主要是热固胶层太厚所致。解决的方法：用磷酸溶液清洗或用印版清洁剂清洗。    

8)印版上有划痕    

原因是纸卷上机之前外层有小砂粒，或靠版墨辊表面嵌有小砂粒。解决的方法：将上机的纸卷再分去掉两三层纸，并清洁好橡皮滚筒。    

9)印版裂开    

PS版有可能在版头或版尾沿弯版线产生裂纹。主要原因可能是印版安装尺寸不对。没有均匀地紧贴在滚筒体上。这可能是弯版时不注意，版材在弯版机上有移动，或版机磨损很严重；此外，印版滚筒的版缝不干净，有残存油墨使得印版没有安装到位，版头或版尾受力严重。

太谢谢了！ [s:26] 偶正觉得有些问题没办法解决，谢谢 [s:10]