精益加工原则
注：摘录自《标签与贴标》
部分翻译错误有纠正，文章内容不代表我的个人意见，而且本人转录此文章纯为个人收藏，如有媒体需要转录请联系文章作者或《标签与贴标》杂志社。
个人认为“精益加工”换做“精益生产”更恰当，但引用此文本人无意作此修改。

--精益加工的原则将贯彻于标签的整个供应链。FLEXcon公司印后技术部总监Howard Letendre先生将向读者介绍该公司是如何实施精益加工的，它值得标签加工商们借鉴。
精益加工是一套系统的方法，它可以鉴别并剔除在持续革新过程中有可能产生的各种浪费。它将帮助企业提高生产、运输、交货“流程”的效率，满足客户需求。将以加工的倡导者们指出精益加工将有助于提高生产力，促进产品进步，增加企业对客户的回馈率，增进销售，提高企业的收入和竞争优势。
FLEXcon公司就是精益加工的倡导者之一。公司是通过ISO9001认证的国际压敏薄膜产品制造商，也是OSHAS自愿保护项目（VPP）的明星企业。公司与2003年开始采用精益加工工艺，自此交货效率提高了90%，废品率降低了20%，生产力提高了35%，意外事故发生的几率降低了40%。另外，我们通过精益加工节省的费用是我们投资精益加工，对1200名员工进行教育、培训所支出的10倍之多。
作为培训的一部分，公司要求员工参与一个小组实践中，改变微型乐高玩具飞机生产线上的工作流程，并测量有可能产生的变化。采用简单的措施，比如：重新调整两个应配套产品的搁置地点，或者重新分配任务以确保在团队中的每位员工都会尽心尽力，结果是生产力得到明显的提高。
公司员工很快就了解到了工作流程是如何被分析、并得以改进，以最快的速度加工高质量产品的目标是如何得以实现的。通过培训、不断的强调效率提升，FLEXcon公司已经将精益加工的理念融入到了企业的文化、产品的质量管理流程以及解决问题的方法中。FLEXcon公司的运营中涵盖了Kaizens,5S视觉工作区，“看板理念”（Kanban），减少浪费，价值流图分析（VSM），以及“单元化制造”（Cell）的精益加工概念。

Kaizens（“Kaizens”一词来自日语，表示“拆开后再以更好的方式组合起来”）注：我们可以在中文中直接采用“改善”一词不必考虑文章中的翻译。
在改善中，由生产、管理等多部门的员工组织成的小组被指定解决一个特殊的问题：
将工艺流程分解、仔细分析，然后配合管理部门的调整，提出不同的解决方案，并测算各种方案的结果。FLEXcon采用了改善管理方式对操作进行了分类。例如：包装改善，我们仔细分析了如何将压敏薄膜类卷分切，然后运输到客户那里。过去，包装的滞后导致了设备停机时间延长，生产效率降低，交货不及时。产品包装是一项劳动密集型的体力工作，它需要将加工好的产品从分切设备区提升并运送到几百英尺外的包装区，这需要大量的体力劳动。我们的改进措施是：安装新设备，其中包括功率强大的运输机，它可以直接将料卷从分切设备运送到包装区，然后料卷在包装区域内自动卷起、包装、运输。
新工艺流程不仅省时省力，还可以降低工伤风险。自从使用新设备后，FLEXcon公司再也没有员工在工作区域受伤的情况发生了。
与此同时，我们还采用了“单元化制造”理念，吧相同的生产活动和设备尽可能的放在一起，以提高工作流程的效率。采用此概念后，我们重新调整了工厂的布局，将印后加工设备和自动包装流水线商的运输设备连接一体，运输设备又与包装区域结合为一体。在这样的无缝流程里，FLEXcon的产品经过分切后在4分钟内就可以进行运输。
我们的团队努力包括：
工业车辆改善管理，我们在工厂内，将车辆有可能同一时间到达、或者存在不安全隐患的路线标出来。作为补充，我们在工厂内还标明了安全的步行区，采用视觉标识知道大家步行区内不允许其他车辆驶入，然后再对每位员工进行教育。
印后卷料的全面改善管理，FLEXcon的团队仔细分析了影响卷料或者太松、或者太紧，或者伸缩不整齐的各种成因和解决办法。通过以上分析指导，我们调整了工作流程，对某些设备进行调试和控制，加强管理，以确保经过处理后的料卷始终满足加工标准。我们还开发了材料机器，确保必要的流程可以重复使用。（没明白，应该是5M鱼骨图分析以及应用5Why之类的改善）。

5S视觉工作区

通过使用5S视觉方法，清晰的视觉引导标识将帮助区分流程，并提高每个流程的通过能力。视觉标识可以通过彩色编码卡、标签快速区分每一项活动或材料，创造出一种整洁的、有序的工作环境。5S视觉方法分别代表了：Sort,整理(把不必要的物品从每个工作区中清除出去）、Set in Order整顿（比如安装“影板”，只是工人将使用后的设备工具归位）、Shine清扫(安排清洁时刻表）、清洁（标准化，以ISO认证体系管理我们的流程）、Sustain素养（在特殊的区域内安排固定人员定时清洁）。
注：此文对5S的描述和翻译都不到位，此文内容仅供参考，具体5S的内容请查阅其他文章，不要被误导。

“投影板”工具是一项特别有意思的解决方案。许多年前，FLEXcon公司都给一线工人配置各类手工工具，并由个人保管。通过一项特别的程序，公司将这些存放在个人手中的工具收集了起来，随后我们逐步的减少了在生产设施的投资，而是将这些附属设施标准化，供整个团队使用。我们搭建了一个展板，标明了每一项工具，如：螺丝刀、锤子、扳手等等的存放和使用情况，并告诉大家没想工具使用后应该存放的地点。通过共享工具，视觉化的只是工具的存储情况让我们的工作车间整齐、洁净，避免了“无序”造成的工伤。提倡使用共享工具后，公司每年大约可以节省1000美金的重置费。

看板观念

在精益加工中，视觉记录或信号倍称为：“看板”，它可以提高工作流程精确度。FLEXcon公司就在工厂内引入了彩色编码标签系统，以区分各种操作，比如：胶带涂布、表层涂布、覆膜等工艺都采用了不同的颜色。产品卷料商的彩色标签让操作员在一定距离内就可以了解到料卷加工是否完成了或者是还有多少卷料待加工。“看板”的另一项好处是减少了卷料被提早送到印后加工区的可能性。

在FLEXcon公司的最新调度系统中还采用了彩色编码和其他视觉引导标识。“产品状态看板”可以让操作人员以最快的速度了解每一项产品的加工情况，它能及时指出哪些设备的工作比较滞后，哪些设备刚刚完成任务，可以安排新的任务等等。

在精益加工的实践过程中，FLEXcon公司还引入了“看板卡”系统，它可以作为仓库和货品堆的标识物，知道工人何时补料。标识的功能犹如“时间提示器”，从很远的距离就可以看到。“看板卡”系统替代了旧的在工厂内存储同类型材料的管理方法，后者经常需要料工花时间查询，并将材料分配到各个工作岗位上。新系统使我们公司永远能提早掌握材料的使用信息，避免了在换班期间材料的短缺。

减少浪费

在精益加工体系内，“浪费”不仅仅指的是散落在车间地上的废料，这里的“浪费”是广义的，它包括：过度生产、过多库存、工人不必要的情绪，等候期间的“瓶颈”。

广义的“浪费”鼓励我们去发现由可能忽视掉的省时省力的解决办法。比如：“浪费”包括了在工厂内不必要的运输时间。我们的运输改善管理调查知道我们如何利用材料来引导运输车辆，如叉车的行进。我们最新的发现可以使企业的运输里程缩短29%，运输时间缩短10%.新流程包括:设计运输停靠站、快速通货区，在快速通货区内，车辆可以卸货，并在指定的返回途中，装货。这项措施避免了运输车辆在返回的途中空驶。我们设计出设备运输的路线图，标明落货区和装载区，这样运输人员就能清楚的了解到材料材料应在何时何地被处理。

价值流图析
当改善组完成了产品印刷、印后加工、运输的工艺步骤流程图后，问题的瓶颈就一目了然。一个翔实、全面的流程图可以帮助我们分析、减少并避免一些无序和无价值的工作。比如：我们使用整个方法调整了涂布设备的开机流程，发现了减少浪费和开机时间的方法。具体方法包括了：缩短清洁时间，在开机状态下，在没有使用到料卷的做好部分时，尽可能的减少产品的总长度。在线质检小组的工作可以在设备开机期间及时的纠正问题所在，避免停机检修。这些方法的采用都大大提高了我们设备的加工能力、设备使用寿命，增强了企业的生产效率。
改善成功的关键
改善是FLEXcon精益加工的基石，FLEXcon公司发现企业的成功取决于在公司内部是否采用正确的专家，它是能近距离了解问题，并能通过第一手只是解决问题，他也可以是来自生产第一线、在多个部门工作过，具有生产、操作、管理等经验的复合型人才。
改善小组内的每位成员都必须知道他们的发现与建议都有被管理层所采纳的可能。这一点可以激发每个人的参与兴趣与创造力，通过这些员工的参与，公司将可以建立持续的、有效的机制和制度。
总体来讲，FLEXcon的精益加工流程预计已经为公司节省了数百万美元的支出，而且提高了公司的效率、使公司的发展迈向了更成功的道路。今后，我们将继续在生产、产品运输到办公程序等多个活动中贯彻精益加工的理念，并与客户、供应商分享精益加工的经验，互相学习。
您是否已经确定在企业的运营中采用精益加工的方法了呢？请考虑精益加工将为企业的提高生产效率、降低成本、提高安全性方面带来的好处。反之，您是否真的能负担起不使用精益加工的后果吗？

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