印刷故障集合
(一)套 印 不 准
1、轴向（来去）不准（拉纸不准
a、拉不到和拉过头。
b、推不到和推过头。
2、周向（上下）不准（前规不准）
a、走不到。
b、走过头。
3、局部不准
4、正反面套印不准
5、间隔性套印不准
套印不准有多种情况，其原因也十分复杂，比较简捷的方法是通过树状图（鱼刺图）来醒目地提示我们，这是比较通常的做法。
（二）糊 版
由于目前有水平版印刷几乎都用PS 版，因此这里所指的印版均指PS版（如果没有特别指明的话）。
1、瞎眼字
字号小、而笔画又多的字，其笔画多的空白处容易糊并且分不清笔画，被称为瞎眼字。它分为：
A、新版一上墨就有的瞎眼字，这种脏版有两种可能性：
a、新版上字号小、而笔画又多的字，笔画之间有残留的亲油的感光胶膜，造成新版一上墨就有瞎眼字，这一般通过修版笔来修正或者重新晒
版来解决。
B、新版空白部分没问题，只是新版上墨时，笔划之间没有润湿液来保护，造成新版一上墨就有的瞎眼字（字糊并了）。这要及时用润湿液、阿拉伯树胶液或PS版洁版膏处理之。
b、新版印刷一段时间后才有的瞎眼字，一般是该处给水过多少或者油墨过于稀薄造成笔画多的地方成为瞎眼字。这要及时调整供水量和印刷油墨的流动性，并用PS版洁版膏处理该处。
2、脏版
又称为油腻、起脏、油脏、挂脏、龌龊等，即印版空白部分着了墨，这可以是局部脏版、也可以是全面脏版。根据脏版在印刷过程中发生的时段可分为：
A、新版一上墨就有的脏（版）。这种脏版有两种可能：
a、新版空白部分有残留的亲油的感光胶膜，造成新版一上墨就有的脏。这要用专用的PS版修版膏或PS版修版笔来清除之，但是使用时务必注意，千万不能把它涂在图文感光膜层有很强的清除作用。
B、新版空白部分本身并没问题，一般是该处给水过少或者润湿液来保护，造成新版式一上墨就有的脏。因此新版上墨时，空白部分应有适度的润湿液来保护之。
b、新版印刷一段时间后才有的脏版，一般是该处给水过少或者润湿液组合分不妥或者该处的砂目已基本磨损所致。对策是：对于前两种应该及时调整供水量以及润湿液的组合，起脏的版面要用PS版洁版膏清洁之。对于最后一种必须及时更换印版。
（三）浮 脏
所谓浮脏是由于印刷的油墨内聚力小，印刷时油墨乳化值偏大（造成印刷的油墨内聚力更加偏小），致使飘浮在空白部分水膜上的细墨点无法被着墨辊收清碉造成的。因此，这种脏版在版面上没有固定的起脏点。对策是：加入适量0号调墨油或燥油来提高油墨的内聚力，或者换上内内聚力足够的新墨并适当减小版面供水量。
（四）花 版
所谓花版是指印版图文部分高调处的网点丢失。其原因通常是：润湿液组合分不当：版面剩余墨层不足及表面摩擦过大或者版面水量偏大所致。对策是：适当降低润湿液的酸性；适度提高版面剩余墨层的数量；正确地调整着水棍、着墨辊以及橡皮布与印版的接触力，做到“三平、三小、三勤”。
（五）颠 倒
1、正反面颠倒
a、单面涂料纸或单胶版纸的印颠倒。
b、图像在印前发生左变右、右变左的差错。一旦发生这种颠倒并付之印刷，所印出的印刷品就只能报废、重印。因此事先仔细确认单面涂料纸和单面胶版纸的正反面以及图像的正反，是十分重要的。
2、定位边颠倒
大翻身误为小翻身或小翻身误为大翻身。这种错误一旦发生也只能报废、重印。因此，在一面印完准备印反面时，必须搞清究竟是大翻身还是小翻身；堆纸时，必须确认无误手才能印刷。要认真整理输纸故障取下的半成品，防止再印时发生颠倒。
（六）拼 版 错
a、拼晒错：晒版拼晒成大版时出的差错。
b、拼拷错：小底片拷贝成大底片时出的错误。
一般，在晒蓝图或者打样时应检查出这类问题，即使这样应该在印刷前再作检查（通过试折、试用检查），以免上核实左错漏过本关，造成更大的损失。因为把拼版错的印版一旦上机付印出来，只能报废弃重印，损失惨重。
（七）斑 点 墨 皮
a、油墨中的墨皮未剔除干净，混入印刷油墨之中所致；
b、由于软质墨辊表面老化而开裂、剥落到印刷的油墨之中的缘故；
c、因承印物表面强度不足等质量问题造成承印物中的某些组分（如纸粉、纸毛及杂物颗粒等）混入印刷的油墨之中；
d、墨辊上沾有纸片、纸毛、水辊绒毛等或因剥纸、未及时清除而被打烂所致。
对于上述情况要及时清除在墨辊、印版、橡皮布以及印刷油墨中的斑点墨皮，认真清除纸张上的纸粉、纸毛、纸屑和纸片等杂物。印版上的斑点墨皮可由专用的刮板在规定的地方清除之。而墨辊或橡皮上的斑点墨皮，需停机除之或清洗掉。
（八）印 迹 不 牢
印迹不牢有程度上的区别，印迹轻轻一碰就掉的称为粉化。现在，把某些印刷品因印迹牢度不符合印后要求面出现的问题，也称为印迹不牢。印迹不牢可分为以下三种类型：耐磨性不够的印迹不牢；耐晒性不强的印迹不牢；耐化学性不足的印迹不牢。总称为印刷品上的印迹墨层抗理化性能差。
a、由于承印物表面吸收性过强，使印迹墨层中过量的连接料渗透到承印物的毛细结构之中，造成印迹中的颜料没有足够的连接料来结膜保护它，形成印迹一擦就掉的耐磨性不够的印迹不牢。
b、由于印后加工中，某些机械（如糊合机等包装机械）运行时有多处高摩擦场合使印迹牢度显得不够。
对于以上这两种情况，可采取上光、贴膜或在印刷油墨中适度添加耐擦剂，以及适当提高印迹墨层干燥速度的办法来解决。
c、由于印迹墨层不耐晒（在强烈光照或UV环境中）而出现褪色问题。对策是：选用耐晒的印刷油墨；或者用耐UV光照的上光油或上光膜覆盖其上保护之。
d、由于印迹墨层耐化学性不足出现的印迹变色或印迹不察看 。例如，与被包装的酸、盐、皂、油脂、醇类等化学物品接触而发生的褪色。对策是：选用耐化学性强的油墨印刷；或者用化学稳定性高的上光油或有机膜覆盖其上保护之。
（九）不 干
印迹墨层长期不干，原因有：印迹墨层过厚；印刷油墨干性太慢；油墨乳化过量；纸张酸性过强；印刷油墨干燥形式与承印物或干燥条件未匹配好等。对策是：根据实际印刷情况，寻找出真正的原因，然后针对性地给予调整。
（十）重 影
所谓重影，是指紧靠在某色图文像素附近，出现了浅浅的同色影子的故障。根据发生的方向不同，它可分为：
a、轴向重影：橡皮布滚筒的轴向止推轴承止推失效。
b、周向重影：橡皮布未绷紧或者滚筒传动齿轮齿侧隙过大。
c、轴向和周向共同作用产生的重影：解决方法同上。
d、局部重影：通常是纸张伸缩或含水量不均匀造成的。及时调整纸张的含水量使其符合印刷要求。
e、AB重影（间歇性出现的重影）：通常发生在倍径压印滚筒或倍径传纸滚筒的印刷机上。应力求使各个咬牙咬力及咬纸线均匀一致，并足以与剥离张力相抗衡。
(十一)
鬼 影
(幻 影)
解决方法一般有几种途径:
a、选用着墨率设计合理（即前两个着墨辊的着墨率占总量的极大部分，起供墨作用；后两根着墨辊起多收少补的作用）的印刷机的印刷这类周向需墨悬殊的印刷品。
b、有些人从印前式艺着手，由版面设计上解决。
c、严格控制版面水分保持良好的水墨平衡，不使水、墨过多是避免和减少鬼影的重要的工艺措施。
（十二） 水 迹
由于局部或整体的的版面水量过大，造成相应的局部或整体的水迹，只要减少对应处的过在的水分就可解决这类弊病。对于，因水斗回水管堵塞，造成润湿液溢出而形成的水迹，只需疏通回水管就可解决。
（十三） 弓 皱
由于纸张含水量明显不均匀或者（压印）滚筒咬牙因素（咬力不均匀，咬牙牙垫不平，咬牙线波浪形等等）均会产生程度不同、位置不同和形状不同的弓皱。可通过模拟对照法和排除法，寻找出真正的原因，然后采取针对性的措施解决之。例如，凡由于咬牙力不均匀引起的弓皱，通常其位置是固定的，因此它不受纸张翻身的影响，否则就不是咬牙因互引起的弓皱。如果压印滚筒表面没有及时清洗，污垢堆积到一定程度，印刷时由于压印滚筒表面的起伏不平，也会产生弓皱。因此，压印滚筒表面的清洁与否是必须关注的。
（十四） 拉毛、掉粉、剥纸
1、拉毛
产生拉毛的原因很多，一般是：
a、纸张（通常为非涂料纸）表面强度不够，印刷时纸毛（植物纤维）被拉起或拉出，造成印迹有纸毛被拉掉的痕（从纸张的侧面观察容易发现）。
b、印刷时油墨的黏性过大，造成印刷时植物纤维被拉起或拉出，形成拉（纸）毛。
c、有水平版印刷时，因版面水分过量，造成纸张表面强度下降，从而使植物纤维被拉起或拉出，产生拉（纸）毛。而且，纸张质量越差，越容易拉（纸）毛，甚至没印几十张，就得洗橡皮布。对于这类纸张，一般先用白油、维利油打底来遮盖原先表面强度不够的纸面，然后进行彩色印刷。同时，严格控制水墨平衡，以免版面水分过大或墨层过厚、过稠。印刷时，务必使用理想压力。在印刷的油墨中加入适量的减粘剂，以降低油墨的粘性，减少拉毛的发生。
2、掉粉
掉粉通常发生在涂料纸上，其原因一般是：
a、涂料纸的表面强度不足，印刷时涂料层的涂料脱落，造成印迹墨层上有细小的白点，称为掉粉。
b、印刷时油墨的粘性过大，造成印刷时涂料粉末（纸粉）被拉起或拉出，形成掉粉。
c、有水平版印刷时，因版面水分过量，造成纸张表面强度下降，从而使涂料粉末被拉起或拉出，产生掉粉。而且，涂料纸质量越差，越容易掉粉，甚至没印几十张，就得洗橡皮布。对于这类纸张，一般先用白油、维利油打底来遮盖原先表面强度不够的纸面，然后进行彩色印刷。同时，严格控制水墨平衡，以免版面水分过大或墨层过厚、过稠。印刷时，务必使用理想压力。在印刷的油墨中加入适量的减粘剂，以降低油墨的粘性，减少掉粉的发生。
3、剥纸
所谓剥纸，是指纸张表面强度不够，在印刷时发生分层，纸张一分为二，一部分粘在橡皮布上，另外一部分仍在该印张上的故障。它与印刷时，整张纸被粘在橡皮布上是不同的，后者没有发生分层；而剥纸则必须有分层现象。
对于上述情况，一般采取加适量的减粘剂于印刷油墨之中，以降低粘着性和剥离张力，并保持良好的水墨平衡。通过印前预测，先用表面强度合适的纸张与印刷油墨相匹配，并达到“三平”（滚筒平，墨辊平、水辊平）、“三小”（水小、墨小——理想水墨平衡；压力小——理想压力）、“三勤”（勤掏墨斗，勤洗橡皮布及印版，勤抽样检查与看版面水分）工艺规范的要求。
我们把整张纸被粘在橡皮布上的故障称为粘橡皮布，它产生的原因是印刷油墨粘性过大，致使印张所承受的剥离张力过大，使咬牙咬力不足以相抗衡或者咬牙咬纸太少（或者因输纸歪斜引起咬纸偏少）。因此，解决的办法是适当降低油墨的粘性，调节好咬牙的咬力和咬纸量。对于高速多色平版胶印机来说，如果又是大幅面的印刷面积，这类平版胶印机的压印滚筒咬牙应该选用高位咬纸的方案才是合理的。
（十五） 破 损
a、咬口破损：承印物咬口原先就破损的或承印物交接不当出现的破损。
b、印张破损：印张原来就有的缺角、破损（空洞）或者因敲击、抖松、堆叠不当出现的破损。
c、传纸破损：传纸失误，印张与某些机件碰擦造成破损。如输纸器分纸吹嘴（踏脚吹嘴）、毛刷处形成的破损。
对于上述三种破损应该区别对待。破损的白纸应如数取出，对于因咬牙交接不当、与某些机件碰擦或操作失误因素造成的破损，应确认后及时针对性地排除之。
（十六） 吸 墨 纸 未 干
吸墨纸上的墨层未干就被除使用，造成印刷品上显现出与吸墨纸上未干墨层相同的图案。因此，湿与干的吸墨纸必须分开放置，以免用错。湿的吸墨纸必须干后才能重新使用，同时上面已有的墨层最好少些。
（十七）折 角
a、白纸未堆到输纸台就有的折角（白纸在裁切或检剔时出的问题）。
b、纸张堆到输纸台时出现的折角（堆纸失误）。
c、印刷时（或者印刷若干色后）才出现的折角（侧规位置不妥或咬牙交接失误等原因造成的）。
应针对上述情况和原因，对症解决之。
（十八）擦 伤
印张表面的印迹墨层还未干，其表面碰到某些机件而被除数擦伤（例如，卷筒纸平版胶印机收纸折页处的三角板等）。仔细检查传纸路径，找出该机件解决之。对于图文面积大、墨层厚的印件，最好选用全气垫传、收纸方式的平版胶印机来印刷。
（十九）色 差
产生色差的原因很多，有同色墨印得深淡引起的色差；前、后批同色油墨的色彩差异产生的色差；不同系列四色版油墨（柯达标准，欧洲标准和日本标准等之间）的色差；油墨的流变性能未调整好，墨斗供墨量未调节好或者油墨的温度变化过大造成印迹墨层在图文部分厚薄不均匀；色序更换，尤其是浅色换深色，墨辊上原有的深色没清洗干净等等。表现形式有以下两大类：
A、同页色差：一般有以下两种情况。
a、周向（上下）色差：前深后淡或前淡后深。
b、轴向（来去）色差：左右深淡或中间与两侧深淡。
B、跨页（包括正反面）色差：通常有以下三种情况。
a、前淡后深：越印越深。
b、前深后淡：越印越淡。
c、忽深忽淡：时深时淡。
色差不论发生在同页还是跨页、局部的还是整体的，都表现为色差E值超标。对于上述种种情况，应在标准光源条件下，消除环境色的影响，了解前后批同色油墨的色彩差异情况，通过勤抽样，细查对，并通过测色仪器的测量，控制好水墨平衡，使色差E值控制在质量允许的范围之内。
（二十） 规 格 不 准
一般有以下四种形式。
a、咬口规格不准：因版位（周向）不准或走动，输纸或快或慢，前规上挡纸舌太高，前规前挡纸板磨出深槽，纸张周向心寸时大时小，纸张周向定位不稳（时有回弹或超越），咬牙交接不稳等因素造成的。
b、轴向（来去规格不准：因版位（轴向）不准或走动，拉纸距离忽近忽远，侧规上挡纸舌太高，侧规挡纸板磨出深槽，拉纸力时重时轻等因素造成的。
c、图寸规格不准：印前制作有误，印刷衬不当，印刷时承印物伸缩变形等因素造成的。
d、承印物规格不准：承印物裁切不准，送料送错或印刷承印物伸缩变形等因素造成的。
对于上述问题，要通过排除法找出产生印刷故障的真正原因，印刷前应对施工单中有关印刷规格的具体要求，仔细察看，核对承印物的定量、规格、数量、质量是否与施工单一致等。
（二十一）顺、 倒 毛
a、顺毛：由于Ｒp＂＞＞Ｒb＂
b、倒毛：由于Ｒp＂＜＜Ｒb＂
只要全理安排Ｒp＂和Ｒb＂的大小就可解决这类问题。对于圆压圆的平版印机可把2／5$pb放在 中，3／5$pb放在ｈb中来解决。
（二十二）背 面 粘 脏
今产生背面粘脏的原因很多，一般是：印迹墨层偏厚，墨层层数偏多，印品堆叠过厚，承印物过于平滑。为此，应严格控制印刷时的印迹墨层厚度，选用着色力高的油墨印刷，采用非彩色结构或底色去除印前工艺都能在保证印刷质量的前提下；减少印迹墨层厚度和墨层层数，有助于避免背面粘脏的发生。对于平滑度高、吸收性强的承印物来说，应该选用与其匹配的油墨（如：IR，UV，EB干燥形式的油墨）进行印刷。印刷时，适当喷粉和晾夹板都能减少和避免背面粘脏的发生。
(二十三) 条 痕
条痕一般有固定的位置,并总和咬口平行。但它们形状各异、深浅不一，通常根据其外形有以下几种划分：
1、根据条痕颜色的深浅区分
a、黑条良（墨辊条痕）， 条痕颜色深于正常的颜色。一般是由于墨辊圆度不合要求（墨辊轴线不直）；墨辊压力未调节好；墨辊表面不平或吸墨、传墨性能一等因素造成的。只需找出其原因，就可采取相应的措施，解决之。
b、白条痕（水辊条痕，条痕颜色浅于正常的颜色。一般是由于水辊圆度不合要求（水辊轴线不直）；水辊压力未调节好；水辊表面不平或吸水、传水性能不一等因素造成的。只需找出其原因，就可采取相应的措施，解决之。
2、根据条痕的根数区分：
a、单根条痕。一般单根条痕和印刷机运行时负荷突变有关，因此，单根条痕发生的位置（即压印外）总和此时的某处凸轮或咬牙等机构的受力突变有关。只要找出突变处，就能迎刃而解。
b、多根条痕。解决办法同上。
c、齿距条痕（齿轮条痕）。由于齿轮啮合传动时侧隙偏大或者齿距条痕（又称齿轮条痕）。
3、根据条痕的位置是否固定可区分
a、固定条痕：位置固定。一般为齿轮条痕等。
b、变动条痕：位置不固定，一般为墨辊条痕或水辊条痕等。
（二十四） 逆 套 印 （或 混 色）
由于先印的印迹墨层未及时干燥，待印的油墨粘性高于承印物上的印迹粘性，反使承印物上的印迹墨层转印后续色组的橡皮布、回墨路、甚至墨斗中，出现称之为逆套印（或混色）的问题。为此，应妥善安排印刷色序，使后印色墨的粘性低于先印色墨的粘性，选用干燥形式适宜的油墨印刷，并使先印色墨及时干燥，即可解决此类问题。
（二十五） 打 空 滚
由于某种原因，印刷时压印滚筒表面没有承印物，造成橡皮布上的印迹墨层转印到压印滚筒的表面，致使后续正常输纸的印张背面沾有该色的印迹墨层，其特点是打空滚的第一张最明显示，而后逐渐趋淡。
（二十六） 油 迹
通常是由于加润滑油过量或者加6#调墨油于印刷的油墨之中调和不当滴落所致。只需在这两方面小心注意，即可。
（二十七） 印 半 张
一般有以下四种形式。
1、只印出后半张。如果，这只发生在开印的第一张，是由于合压（机构）的动作迟缓所致。如果是印刷一段时间之后才发生的，通常是橡皮布下的衬垫向拖梢逐渐位移的缘故。分清上述情况就对症处置。
2、只印出前半张。如果，这只发生在停止印刷前的最后一张，是由于离压（机构）的动作迟缓所致。如果不是停止印刷前的最后一张发生的（而是在输纸正常，仍然处于合压状态下发生的），这通常是橡皮布下的衬垫向咬口逐渐位移的缘故。分清上述情况，就能对症处置。
3、只印出右半张。
4、只印出左半张。不论是只印出右半张还是只印出左半张，其原因一般是：三滚筒空间不平行；滚筒离合机构有问题；橡皮布吸墨传墨性能明显不均匀（例如左右侧）等等。
（二十八） 漏 印
双张或多张未检测出；滚筒离合机构有问题（未合压）；输墨装置不输墨等均可能引起漏印。也可能是印张上跟有碎纸，一起压印，一起压印，产生局部漏印。漏印的色数可能是一色、两色甚至所有的颜色。为此，只需找出其中真正原因，就能对症下药。
(二十九)
透 印
这是因为纸张薄、吸收性又强，印刷时油墨的加压渗泛深度与自由渗透深度之和超过或等于印张厚度时出现的弊病。对于这一类纸张，应作预测。如果会发生透印，可事先用白油、维利油打底。同时，印刷油墨的流动度不要太高，干燥要及时。要注意透印、背面粘脏和打空滚三者之间的不同。尽管它们都发生在印张的背面。但是，背面粘脏最容易发生在印迹墨层厚的、墨层层数多的地方。打空滚发生时则是
逐张变变浅的。透印容易发生在一色印刷和油墨直接印在白马纸上的背面，而不是色墨叠印处的背面。
（三十） 断 笔 缺 画
这是书刊印刷时容易发生的弊病，尤其是笔画修长、横竖撇捺勾点细短的小号字更容易发生。因此，对此类文字更应关注。一经发现，应及时修补添加或重新晒版（如果分色软片是没有问题的话），是、硬性包衬印刷时，要经常检查橡皮布的平整度及被杂物轧凹处。
（三十一）荷 叶 边
纸张四边含水量高于中间的含水量。
（三十二）紧 边
纸张中间的含水量高于四边含水量。
（三十三） 卷 曲
纸张正反面含水量悬殊。
以上三种情况只需对纸张及时调湿就可解决，否则，会引起套印不准及弓皱。
（三十四）静 电
一般发生在天气干燥，纸张在输送过程中，因摩擦产生的静电积聚反致。因此，控制好工作环境的温、湿度，使用静电消除器消除纸上的静电，或者使输纸板处于良好的接地状态。纸张存在静电时，表现为以下一些情况：
a、输纸因难。表现为歪斜、断张、多张、与定位机构的相对位置时快时慢（而输纸线带运行是正常的）。
b、滋墨。由于静电的存在，使文字边缘产生方向不定的毛刺（不像倒、顺毛那样：毛刺指向咬口的是倒毛，毛刺指向拖梢的是顺毛）。
(三十五)
堆 墨
由于该油墨中固体组分悬浮分散在连接料中的稳定性差,造成油墨中固体组分聚成大颗粒,堆积在墨辊、印版或橡皮布上，致使油墨传递和转移的困难，使与堆积处相对应的图文黑色变得比标准样张来得浅淡，成为废品。为此，必须及时清除墨辊、印版或橡皮布上的堆积物；掌握好水墨平衡和选用油墨细度高、悬浮稳定性好的油墨是十分重要的。
a、堆辊：及时清除墨辊上的堆积物。
b、堆版：及时清除印版上的堆积物。
c、堆橡皮：及时清除橡皮布上的堆积物。
（三十六）不 下 墨
只需坚持勤掏墨斗的规范操作，即可解决这个问题。千万不可为图省事而不掏墨斗，反而擅自往油墨中加稀释剂。
（三十七）白 破
这是卷筒纸印刷时，纸张损耗的另一种形式。即还未印刷，白纸就有的损耗。例如，纸卷在生产，搬运，装卸和换卷，上卷时的规范操作是至关重要的。
（三十八）黑 破
这是卷筒纸印刷时，纸张损耗的另一种形式。例如：印刷时由于套印不准，脏版，花版、断带等等原因使白纸出现这类印刷错误而有污损的统称。显然，卷筒纸在如此高速的印刷状态下，作好“三平”、“三勤”、“三小”规范操作，控制好纸带张力并使之稳定也是至关重要的。
（三十九）双 张
由于吸气偏大，两印张粘连、未松透，吹风过大而分纸毛刷未挡住等等造成双张的，只需症纠正即可解决。
（四十）空 张
吸气偏小，印张粘连、未松透，松纸吹风不够，分纸毛刷挡纸过多，输纸器各机件配合失误（例如，输纸纸堆过低）等等均会造成空张（断张）。
（四十一）断 纸
这是发生在卷筒纸印刷时的故障。由于纸带抗拉强度偏低，纸带张力过大：印刷速度过快或时快时慢，纸卷接头过多并有裂缝；油墨粘性偏高，橡皮对纸带的粘着力过大所致。
（四十二）歪 斜
输纸线带有松有紧，压力有轻有重；纸张局部粘连；输纸器机件动作不协调等可能产生输纸歪斜。
（四十三）闷 车（轧 停）
由于多张或某些零件松脱轧停印刷机，造成滚筒表面损伤。对此，要脱开滚筒(拉开中心距），取出轧入的印张或零件，修补损伤的滚筒表面（最好检查一下各滚筒轴线的水平度）。有时，由于轴承润滑不良、发热过而轴承热抱刹，也会引起闷车。因此，要经常关注机器的润滑情度。况（尤其是关键机件的润滑，例如滚筒轴承、传动齿轮等）和发热的程度。如果有不正常情况，应及时离压和停止印刷，检查出原因，并针对性地改善润滑状态。
（四十四）龟
纹
彩色印刷进由于主要色版（强色版）间的加网角度差小于或等于15°(最好是30°)即可解决。
（四十五）飞
墨
通常是印刷速度高、印刷油墨丝头偏长、工作环境的相对湿度又偏低的缘故。由于飞出的墨点带同性电荷 ，墨点虽小，却飘浮得很远，还会沾污印张、机器、工作场地和工作人员。因此，高速印刷时选用水性油墨或者在输墨装设置防护罩（防护罩带有与飞墨墨点同性的电荷）或者换用丝头全适的油墨印刷均能取得较好的效果。
（四十六）回
粘
有些印刷品（这些印刷品的承印往往以塑料薄膜居多）由于长期与玻璃、塑料薄膜或陶瓷接触（在爱压、遇热、潮湿等因素作用下），造成
印迹墨层回黏，同时转移并脏污上述物体表面。工艺对策是，选用适宜的油墨印刷或者对这类印刷品覆膜保护。
（四十七） 油 墨 的 早 期 干 燥
印刷的油墨干燥过快，干结在墨斗、墨辊、印版及橡皮布表面，致使而后的油墨传递不下，越印越浅。因此，对于已干结的油墨必需彻底清除
。如果发现油墨有早期干燥的迹象（例如，墨辊上传墨的声音由低趋响，电流表电流值超过规定值等等），应及时加入适当止剂或新墨解决之。
（四十八）不 上 墨（不 着 墨）
表现为印版不着墨、橡皮布不上墨，最终表现为印刷品上像素印迹残缺空虚。只需找出不上墨（不着墨）发生在哪个环节，就能针对性地加以解决。
（四十九）印 不 上
合理安排印刷色序，确认最佳套印时间（投印批量），就能避免下述情况的发生：
a、干的印不上：通常发生在单色机印彩色（湿叠干时），先印的色墨已经晶化造成后印色墨（后印色墨的表面张力高于先印色墨的表面张力）
印不上。
b、湿的印不上：通常发生在多色机印彩色（湿叠湿时），先印的色墨未及时固着干燥，造成后印色墨（后印色墨的表面张力和粘性高于先印
色墨的表面张力和粘性）的印不上。
（五十） 装 版 错
这类错误一般有两种形式：其避免方法是严格检查印版 的色别、页码和内容是否与打样样张或蓝图本一致即可。
a、正反两面的印版不是同一贴的。
b、印版的色别搞错。
（五十一）印 迹 模 糊
由于印刷压力不足或过大，印版、橡皮布或压印滚筒未及时清洗，油墨细度不够，包衬性质与承印物未匹配好（例如，表面粗糙的承印物使用硬包衬印刷）等等。
（五十二） 甩 角
所谓甩角，是指印张拖梢两角向各自外侧延伸，形成类似倒梯形的形状，造成套印不准（尤其是正反面要求套准的产品）或图寸变形。一般
来说：这是由于咬牙咬力不足或不均匀。也可能是纸张伸长，并在印刷压力作用下，产生扇状塑性变形。从上述两方面着手，找原因解决
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