四色印刷难处不少。只用四种颜色，而且只有网点可印。既无反白小字，也无精确配色，更无实地部位。看似容易，其实要想获得理想的印刷效果，就必须专心操作，确准调控，并充争了解有关的科学原理。
色与光的关系：
颜色其实并不存在，它只不过是由光，人的大脑及眼睛的感觉部位以及光在不同表面被反射或传播的具体方式综合作用所产生的幻觉。要想理解基本的色彩理论，就应该了解上述各种因素如何共同发挥作用，从而产生了我们看到的各种颜色。
加色原理：
平时所说的白光其实是由光源（例如太阳）发出的不同波长的光组成的。这些不同波长的光就是人眼看到的各种色光，共同构成了视觉光谱。
利用棱镜可把白光分解成其主要色光，即红光，绿光和蓝光、这三种色光就是三原色光。通过把红、绿、蓝三种色光按不同的比例及强度混在一起，就可以获得人眼所能看到的全部颜色。把三原色中的任何两种色混合一起便可产生另外一种颜色。例如绿+蓝=青。每当我们把两种原色混在一起时，新产生的颜色亮度更大。电脑显示器就是采用RGB加色系统显示各种颜色。
减色原理：
印刷图像的反光方式不同于电脑显示器。实际上我们所看到的光是从印刷品表面反射回来的光。所有的表面就如同一个滤镜，反射某些波长的光而吸收（即减去）另外一些波长的光。例如，白光照射在西红柿上时，西红柿表面的天然色素便滤掉红光之外的所有色光，所以我们看到的是红光，油墨的工作原理也是一样，即吸收某些波长的光而反射另外一些波长的光。也就是说在印刷品上复制各种颜色时，必须准确地控制好印刷品表面所反射的红光，绿光和蓝光的分量。通过使青（Cyan），品红(Magenta),黄色（Yellow）这三种油墨便可收到上述效果。
   从理论上讲，青、品红、黄色这三种墨色叠印在一起应该产生黑色。但实际效果并非如此。印出的是深褐色。在上述三种减色三原色油墨之外再加用黑色油墨能确保获得纯净黑色，深影及中性灰。黑色被除称为“关键色”，以字母K表示。因此便有CMYK色系。使用不同比例的CMYK油墨可有效地控制印刷品反射的红光，绿光和蓝光比例，使眼睛看到预先确定的颜色。
   关于半色调：
   半色调是把连续调图像转换成网点图像时所产生的结果。全部网点具有相同的分布密度，但是大小却不一致。印刷部位的色调由印刷网点的大小来决定。网点反射的光小于承印物反射的光，也就是说扩大网点在承印物上的覆盖面积并使网点本身也变大一些，可以减少印刷品的光反射量，产生比较暗的色调。每个半色调网点的相对大小叫做网点百分比（1—100%）。白色（无网点）等于0%，黑色（完全覆盖承印物）则为100%。
   在印刷半色调网点图像时，有几个关键参数在输出菲林之际，需要加以确定，因为其中的每个参数都可能对印刷品的外观产生重要影响。如果四色印刷在此环节上出现差错，最后很难获得理想的印刷质量。
第一个重要参数为网目线数，亦即半色调网屏上的网点线数。它能够衡量出网点实际大小和彼此间的密集程度，测定单位是每英寸线数（lpi）或每厘米线数（ipcm）。线数越高，网点越小，最终印刷品上呈现的原稿层次就越细微，阶调变化也更加平衡均匀。网点应该小到不可能被人察觉，因为这样确保明暗部位之间过渡的平稳均匀。在印刷标签时线数一般为133—175lpi,而瓦楞纸印刷所需的线数通常是75—100lpi。
   网屏角度在消除莫尔纹方面具有非常重要的作用。莫尔纹是因半色调网屏角度（相对角度）选择不当而产生的一种干扰图形。如果使半色调网屏之间的角度设为30度，则可极大地减少莫尔纹出现的机会。但是由于总色数为四色，总体选择角度只有90度，所以不可能使每色之间保持30度。另外网纹传墨辊呈一定角度的墨孔也是莫尔纹出现的一个促成因素。为了解决这些问题，经常把黄色与青色的相对网屏角度设定为15度；半色调距纵轴的旋转角度设定为7.5度。
     网点形状：
     半色调柔印经常采用圆形网点。在印版曝光绘图底片上，当网点百分比较高时这些网点在白色背景下呈黑色圆圈状；当网点百分比为50%左右时上述网点呈方形；当网点百分比比较低时，上述网点在黑色背景下呈白色开放圆圈状。尽管网点形状对印刷图像的外观没有什么影响，但是对于中间部位的阶调平稳过渡却有一定的影响。当圆形网点百分比接近50%时，每个网点的圆角就会同邻近网点的圆角连在一起，形成方格图案，所得该处的色调突然变暗。这种现象被称为“阶调跃变”（tonal jump），其结果是破坏了高光到暗调部位的阶调平稳过渡，并且成为虚晕效果复制上的一个主要问题。
   在解决中间调部位的阶调跃变问题时，可用菱形可椭圆形网点来代替圆形网点。随着网点百分比的增加，菱形或随圆网点和边缘两端及侧面在不同阶段会连接起来。（端一端相接，侧面一侧面相接）。这样棱形和随圆形网点在中间调部位周围便促成比较平稳均匀的阶谐调过渡效果。
网点增大是半色调印刷当中必须加以控制的另外一个重要变量。网点增大指的是同原稿中规定的网点相比呈现出的印刷网点变大的幅度。网点增大会使半色调部位看上去较暗，降低了对比度，而且使原稿的细微层次根本体现不出来。
网点增大是印前及印刷过程中网点大小发生变化的必然结果，可同三个环节有关：
1、        用图文照排机将网屏输出到菲林上时（数字版材则不存在这一问题）
2、        用负片对版材进行曝光处理时；
3、        在印刷过程当中。
在印刷过程中网点增大的幅度最高。油墨粘度、印版膨胀、印刷压力等印刷机参数以及承印物的吸墨量性能都会对印刷网点的大小产生一定的影响。了解上述各种因素的作用并且有效控制各个环节的操作质量，对于获得稳定的图像印刷效果具有非常重要的意义。
数字化印前处理：
在印刷四色活件时需要考虑的印刷参数的确不少，但是由于印前技术的进步不必在印刷机上处理所有的关键参数。只要充分完善印前阶段的色彩控制过程就可以不必在印刷机上对活件进行重点调控了，而力争在印前阶段对半色调菲林负片的制作进行更加严格的控制。
  如果原稿是采用电脑制作的，那么首先就应该把原稿图像转换成数字文件。最好把照片（而非印刷品）作为透明原稿，因为照片的谐调范围更宽，色彩更加饱和，此时应该注意使扫描分辨率同图像相匹配。扫描分辨率指固定距离内所含的像素数量，通常以每英寸像素（ppi）来表示。扫描分辨率越高，单个像素就越小，细节层次再现也越清晰，谐调过渡因而便于工作显得非常平稳。当扫描分辨率比较低时，单个像素则比较大，有时大到可用肉眼看出来，使图像显得粗糙（特别是在含有对角直线的图像部位会呈现出台阶形状）。
   也许有人认为以尽可能高的分辨率对原稿图像进行扫描是消除“台阶”现象的一个合理的解决方案。其实这不一定是最佳方案，因为随着扫描分辨率的提高，文件长度也相应增大，这反过来又要延长编辑时间，降低显示器重组速度，增加图文照排机输出时间。
   分色阶段：
   数字印前处理中所使用的扫描软件和图像编辑程序的一个最重要的特点是可对所有的关键分色过程进行快速而准确的控制。
   在RGB图像由软件文件向承印物上转移之前，必须把图像转换成正确的CMYK色彩值，这样就可以制作每一色的菲林负片，并对版材进行曝光处理。这个过程就是分色。通过扫描或图编辑软件自动完成。在分色过程中电脑对图像中的每个像素进行RGB值——CMY值的转换计算处理，获取黑墨数值。从理论上说，叠印青，品红及黄色这三色油墨应该产生黑色。实际上并非如此。这三种减色三原色本身的密度值不够高，不足以产生饱满纯净的黑色。所以分色过程的一个非常重要的环节就是产生黑墨数值。但是在这一过程中由减色三原色等量产生黑墨数值就应用黑色取代一定量的每种减色三原色。产生黑墨值的方法有两种，即底色去除（UCR）和灰色成分替代（GCR）。
    GCR处理可有效地在图像的减色三原色互相叠印的部位以黑色替代一些灰色成分，而且还能明显地减少彩色油用量。但与此同时应该精心控制黑色的网点增大情况，因为即使增幅较小也会严重影响印刷品的亮度。
     如果相要控制印刷图像的色密度就应该对网点增大幅度进行校正处理，但是在开始校正处理之前，必须对由网目数、印刷机参数、油墨及承印物造成的网点增大幅度进行测定。为此，应该采用将在印刷生产中选择的网目数、印刷机参数、油墨及承印物印刷每一色的测试条。然后采用反射密度仪在测试条上每隔10%的距离测定并记录下相应的网点增大幅度。接下来把所测得的数值输入软件内，对整个谐调范围的网点增大幅度进行校正处理。

数字化印前系统可用来对图像的谐调范围进行微小的改动，以便克服印刷过程的一些固有局限性。印刷谐调范围不可从0%精确到100%。负片上的一些高光部们也许很小，无法在印版上复制出来，造成暗调部位堵版，结果对比度过高，在高光及暗调部位细微层次无法再现。要想克服这些不足可以在输入或处理阶段以及在RGB——CMYK的分色过程之前对半色调范围进行调整。
  选择版材及网纹传墨辊：
  负片输出之后，便可以开始各个印前环节的处理操作。首先是制版。应该选择适合于所用油墨、UV油墨、水性油墨或溶剂油墨及印刷过程的专用版材。最好采用公认的阶段范围广而准确、传墨性能好、印版膨胀幅度小的版材。严格控制曝光过程。确保最大的稳定性。冲洗处理应完全徹底。有时还要使背面曝光强度高于正常规定以减少浮雕深度，这样可保证获得细小的高光网点以及洁净精确的印刷复制效果。
   上版材料的选择也会对印版性能产生很大的影响。低密度胶粘材料网点增大幅度较小，但是却会在实地部位产生白斑。因此采用的上版材料应该具有长与宽方面的稳定性，并且适合于印刷活件。此外上版时也应该注意不要影响套准精度。关键是要检查印版有无缺陷，保证使尺寸容差限定在标准规范之内。
   正确选择网纹传墨辊不仅有助于确定印刷品质量，而且还有助于控制油墨转移量，彩色印刷的业内一贯做法是先用网纹辊雕刻角度为60度。墨孔密度至少应该是印版线版的4倍。例如当网目数为每英寸150线时，网纹辊的墨孔密度应至少为每英寸600线。实际上由于标签印刷生产对于印刷细微层次和复制要求较高，网纹辊的墨孔密度经常达到800  lpi,甚至更高。在油墨色密度合乎要求的情况下，网纹辊墨孔密度达到800 lpi或更高时其印刷质量也更高，而且油墨也比较少。
  在彩印的试印阶段，采用表面有不同大小墨孔带的网纹辊是一项非常关键的试印措施。这种网纹辊上面不同部位雕刻的墨孔密度不同，大小也不一致。通过在不同的部位上试印相同的测试图文。便可以确定最佳网纹辊墨孔大小及墨孔密度组合匹配方案。就最佳配置而言，传墨量高低而色密度较高一些的测试部位便是最佳选择方案。
   在印刷过程中应该避免使用已磨损或塞有干固油墨的网纹辊，因为这样的网纹辊会减少传墨量，降低色密度，使印刷品失去色平衡。为此应该经常对网纹辊墨孔进行地清污处理，并检查墨孔大小是否合乎作业要求。
   选择适用的油墨：
   四色印刷质量是否达到标准要求，最初体现在印出的墨层外观上，印前分色部门，制版部门以及印刷车间的所有作业目标，其实只有一个，即有效控制4种彩色油墨抽承印物转印的方式。这其中选择印刷油墨具有非常关键的作用。柔性版彩色印刷常用的油墨是水性油墨和UV固化油墨。两者各有其优点与不足，但是四色柔印比较适合采用UV固化油墨。
   水性油墨含有颜料、溶剂、添加剂、树脂和水等成分。
   水性油墨在风干时由于水及溶剂的蒸发，体积会减少50%，尽管水性油墨可以成功地用于印刷彩印活件，但是其网点幅度较高。例如采用水性油墨时印版上的2%网点往往被印成12—20%的网点。此外采用水性油墨时，因水分蒸发而导致的色强度变化，加之PH调近控添加剂的影响，都会使图文颜色在印刷过程中发生一些变化。
  UV固化油墨的制造原料为颜料、添加剂、单聚体、低聚物以及光致引发剂。UV固定化油墨具有较大的粘附适应范围，网点增大幅度低（特别在高光部位），而且不会产生风干问题。这种油墨易于使用，网点复制精度极高（因其不含有挥发成分），自始至终保持着稳定的色强度。UV油墨除固化速度快之处，还可以使印刷品具有很高的光泽度以及耐磨性能。由于UV油墨完全是固体物油墨。所以印出的网点稳定性更强，没有其它油墨常见的光晕现象。
   色密度与打样：
   就大多数印刷活件而言。客户签样时用的是由菲林制作的接触打样样张。接触打样样张最初是用来模拟平版式印刷机的网点增大特性。然而胶印机上印出的油墨网点增大特性相比有很大的差别。再者，不同的柔印活件也因油墨，印刷机设定的参数，版材以及承印物的不同而具有多种多样的网点增大特性。这对于其它打样方式来说也是一样（例如数字打样）。
   在柔印当中所面临的一大难题是印出的油墨应该能模拟打样样张上的半色调网点复制情况。要想做到这一点，就应该在分色阶段调整半色调点特性以及分色菲林上的色值。
    另一个需要了解的重要因素是：由于UV油墨不含有挥发性成分，所以同水性油墨相比其墨层重量相对较大，需要严格加以控制。最新型UV油墨粘度较低，着色性能极度高，采用高墨孔密度及低传墨量网纹辊就可以对墨层重量进行严格控制。这不尽有助于极大地降低墨层厚度（色密度保持不变）。而且网纹辊上的细小雕刻墨孔也可以进一步减少油墨用量，提高印刷质量。
   虽然网点大小（以及网点控制）是色强度控制方面的一个重要因素，但是每一色的实地色密度太低则使印刷品看上去像褪色一样。再者，各色之间应该相互平稳协调，以确保合乎要求的图像复制质量和中性灰平稳。要想可靠地复制彩色图像，就应该使每一色的实地色密度值容差保持在±S%的限度内。印刷品用途及承印物不同，实地色密度也不尽相同。美国软包装印刷技术协会对于彩色油墨的色密度要求如下：
  宽幅卷材    青    品红   黄    黑
  纸质印刷品  1.25  1.25   1.0    1.5
  薄膜印刷品1.25    1.25   1.0    1.4
  窄幅卷材    青    品红   黄    黑
纸质印刷品   1.35   1.25   1.0    1.5
薄膜印刷品   1.25   1.20   1.0    1.4
可以说密度计是四色印刷的最有用的工具。密度计可以使点光源发出的光从印刷部位反射回来。然后计算反射光的光谱成分。给出所测墨色的色强度值，显示出该色油墨的遮盖力（油墨覆盖承印物表面的百分比）。使用密度计可以轻易地确定网点复制质量欠佳是否就是造成色偏差的主要原因。另外即使在负片输出之前也可根据利用密度计获得的数据进行有关印前调整。
   网目版印刷：
   根据油墨及印刷机的特点进行印前分色处理可以有效控制网点增大幅度，有助于获得相当高的印刷质量。但是印刷过程的精确程度最终会决定着印刷品的外观质量。加网印刷图文的固有性质要求对印刷机制各种可变因素进行非常严格的控制。对于大多数印刷商而言。只对从自己拥有的印刷设备中选择用于四色印刷的设备。有些特点是印刷机在印刷加网印刷品时必须具备的。
□        套准精度高。应该能够保证每一色的套准精度。
□        印刷机设定精度高。彩色印刷的精度要求高，也就是必须能够在印刷机运转时对印刷机进行动态精确调整，保证套准精度合乎要求。
□        在整个生产过程中保持稳定的印刷性能。设置好印刷机的各种参数之后，就必须让这些参数保持不变，而且有把握这样做。
□        安装及维护正确无误，无论使用什么设备，这一点均是生产成败的关键所在。印刷机是否绝对平稳？是否不受振动影响？齿轮正常运转吗？UV灯是否清洁无尘、性能完好？是否制订了维护的时间表？
即使印刷机完全符合上述要求，也必须认真地对所有印刷变量进行控制。以便于工作获得理想的印刷质量，印版压力可对网点增大幅度以及印刷网点质产生明显的影响。压力过大，则网点受到挤压，易产生光晕现象。压力太小，色强度因此下降，有时整体谐调范围无法得到有效再现。如果印刷卷材强力太小，套准精度就会下降。如果白色承印物的色泽同打样纸的色泽或前一次印刷生产所用承印物的色泽略有差异，那么最终印刷品上就会出现不同的色偏差。即使套印色序发生变化也能影响到印刷结果。如果把黄一品红一青一黑这样的印刷色序改成品红一青一黄一黑，那么其结果就是黄色较明亮而品红较暗淡，印刷品的整体色平衡也将受到影响。因此一旦在印刷机上确定好印刷色序之后，就不应该随意变动了。
结束语：
本文所用较短篇幅谈论一个很大的话题。但这绝不是面面俱到地把四色印刷当中需要加以控制的全部可变因素尽数道来。本文应该有助于读 者对生产过程原有关环节进行认真地检查，不断提高印刷生产质量。
充分认识对每一个印前及印刷环节进行测控的重要性是获得一流四色印刷质量的第一步。此外还需制订并执行相应控制标准，这样才能确保印刷生产按部就班，走向成功。