请教:热涂布机在复合时,为何底纸会起皱

起皱的原因是多方面的
比方说压力，涂布的均匀度，还有纸张（比如说纸张出厂时间短也会导致起皱）等等

1."麻点"现象 原因：a.油墨发生了晶化现象 b.表面张力值大，对墨层润湿作用不好。 解决：a.在UV油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜或除去油质或打毛处理。 b.降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂。

2.条痕和起皱现象 原因：a.UV油太稠，涂布量过大，主要出现在辊涂中。 解决：a.降低UV油的黏度值，加入适量的酒精溶剂稀释。

3.气泡现象 原因：a.所用UV油质量不高，UV油本身含有气泡，多发生在用丝网上光中。 解决：a.换用质量高的UV油或将其静置一段时间再用。

4.桔皮现象 原因：a.UV油粘度高，流平性差。 b.涂布辊太粗不光滑且涂布量过大。 c.压力大小不均匀。 解决：a.降低粘度，加入流平剂及适当的溶剂。 b.选用细的涂布辊和减少涂布量。 c.调整压力。

5.发粘现象 原因：a.紫外光强度不足或机速过快。 b.UV光油存贮时间过长。 c.不参与反应的稀释剂加入过多。 解决：a.固化速度小于0.5秒机速时，紫外光功率应不小于120w/cm。 b.加入一定量的UV光油固化促进剂或更换光油。 c.注意合理使用稀释剂。

6.附着力差，涂不上或发花现象 原因：a.印刷品油墨表面产生晶化油、喷粉等，水墨中合调墨油及燥油过多。 c.UV光油粘度太小或涂层太薄。 d.涂胶网纹辊太细 e.光固化条件不合适 f.UV光油本身附着力差及印刷品材料的附着性差。 解决：a.消除晶化层，打毛处理或油脂或加入5%的乳酸。 b.选择与UV油工艺参数相匹的油墨辅材、或用布擦拭。 c.使用粘度高的UV光油，加大涂布量。 d.换用与该UV光油相匹配的网纹辊。 e.检查是否紫外光汞灯管老化，或机速不符，选择合适的干燥条件。 f.上底胶或更换特殊的UV光油或选择表面性能好的材料。

7.光泽不好亮度不够 原因：a.UV光油粘度太小，涂层太薄，涂布不均。 b.印刷材料粗糙，吸收性太强。 c.网纹辊过细，供油量太小。 d.非参加干燥反应溶剂稀释过度。 解决：a.适当提高UV光油粘度及涂布量，调整涂布机构使涂布均匀。 b.选择吸收性弱的材料，或先涂布一层底胶。 c.加大网纹辊，提高供油量。 d.减少乙醇等非反应稀释剂的加入。

8.白点与针孔现象 原因：a.涂布太薄或网纹辊过细 b.稀释剂选用不当 c.表面粉尘较多或喷粉的颗粒太粗 解决：a.选用合适网纹辊，增加涂层厚度。 b.加入少量平滑助剂，采用参与反应的活性稀释剂。 c.保持表面清洁与环境清洁，不喷粉或少喷粉或选择质量好的喷粉。

9.残留气味大 原因：a.干燥不彻底，如光强度不足或非反应型稀释剂过多。 b.抗氧干扰能力差。 解决：a.固化干燥要彻底，选择合适的光源功率与机速，减少使用非反应型 稀释剂或不用它。 b.加强通气排气系统。

10.UV光油变稠或有凝胶现象 原因：a.贮存时间过长 b.未能完全避光贮存 c.贮存温度偏高 解决：a.按规定时间使用，一般为6个月 b.严格避光贮存 c.贮存温度必须控制在5℃~25℃左右。 11.UV固化后自动爆裂 原因：a.被照表面温度过高后，聚合反应继续。 解决：a.被照表面温度过高，增大灯管与被照物表面距离，冷风或冷辊压。

★　膜面起泡：
主要原因：
A、 印刷油墨干燥性的影响。
B、 满版印刷的咬口对上光影响，在裁切时起泡或剥离。
解决方法：
A、 等印刷品表面油墨干燥后再上光。
B、 在设计时尽量不设计成满版，非要满版时减小咬口的压力。


★　膜面出现条痕或起皱
主要原因：
A、 上光涂料粘度值高
B、 上光中涂料涂布量大
C、 上光涂料对印刷品表面墨层润湿性差
D、 上光加工中工艺条件同涂料适性不匹配，流平性差。
解决方法：
A、 加入适量稀释剂，降低涂料粘度值
B、 减少上光涂料涂布量
C、 降低涂料表面张力值，改善涂料对墨层的润湿性。
D、 调整工艺参数，使其同上光涂料适性匹配。


★　印刷品粘连
主要原因：
A、 涂料干燥性能不好，上光涂布中干燥不良。
B、 涂布膜层太厚，涂层内部溶剂挥发不净、残留量高。
C、 上光涂布加工温度低
解决方法：
A、 调整涂料干燥性能(或更换涂料)
B、 降低涂布量,减薄涂料膜层
C、 提高上光涂布加工温度，使膜层彻底干燥。


★　膜层光泽度差
主要原因：
A、 承印物质地粗糙，对涂料吸收太强。
B、 涂料质量差，成膜后本身光泽度低
C、 喷粉太多，影响到光泽度。
D、 涂料浓度少，涂布量不足，涂层太薄。
E、 涂布干燥温度低。
F、 涂料粘度太高，流平差。
G、 油墨添加剂（凡立水、干燥剂等）影响到上光致密性。
解决方法：
A、 有条件可先涂布上光底层(底胶)，再上光。
B、 更换涂料，选择品牌产品。
C、 减少喷粉用量，或尽量不喷粉
D、 提高涂料浓度，加大涂布量。
E、 增长烘道长度或增加干燥温度。
F、 增加释稀剂，降低粘度。
G、 尽量少用或不用油墨添加剂。


★　涂层不均匀、有气泡、麻点
主要原因：
A、 上光涂料的涂布表面张力值大，对印刷品表面墨层润湿作用不好。
B、 上光涂料的涂布工艺条件不合适。
C、 油墨层发生晶化现象。
解决方法：
A、 降低上光涂料表面张力值，如加入表面张力值较低的溶剂或加入适 当的表面活性剂。
B、 调整上光涂布的工艺条件。
C、 对墨层晶化面除去油质或进行打毛处理。


★　涂层剥离
主要原因：
A、 满版实地深色的印刷品。
B、 金银、荧光等特种专色印刷品。
C、 承印材料的纤维方向与上光涂布的方向不合。
D、 设计的图文油墨印刷超过裁切口。
解决方法：
A、 在设计时尽量少用，上底胶增加光膜与承印材料的亲合力。
B、 选择相应的专用上光油。
C、 选择与材料纤维方向相同的或合适的方向涂布。
D、 尽量不做该类之设计。


★　膜面亮度不均
主要原因：
A、 承印物（纸品）不平整，造成涂布不匀。
B、 涂布辊的中心距不对，造成两侧涂布量不均。
解决方法：
A、 造择平坦的承印物，或在印前把承印物压平。
B、 调整涂布辊的平行。


★　上光色变
主要原因：
A、 油墨连接料粘度降低，使颜料粒子失去保护而游离。
解决方法：
A、 减少使用对油墨层有化学作用的溶剂，提高干燥效果。